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Jul 07, 2023

El basculante de fibra de carbono de BMW gana el premio a la innovación JEC

En 2016, tanto Ducati como BMW anunciaron nuevas motos deportivas con estructura de carbono. Ambas mostradas en EICMA, la Ducati 1299 Superleggera y la BMW HP4 Race impresionaron con el uso del material liviano. Ambos

En 2016, tanto Ducati como BMW anunciaron nuevas motos deportivas con estructura de carbono. Ambas mostradas en EICMA, la Ducati 1299 Superleggera y la BMW HP4 Race impresionaron con el uso del material liviano. Ambos utilizaban cuadros, subchasis y ruedas de fibra de carbono. La Superleggera, sin embargo, tenía una ligera ventaja con un basculante de fibra de carbono en comparación con el basculante de aleación del HP4.

Todo esto hace que resulte irónico que sea BMW y no Ducati quien haya ganado un premio a la innovación por desarrollar un basculante de fibra de carbono. El premio fue entregado por JEC Group, una organización de materiales compuestos, que reconoce la innovación en materiales compuestos para la categoría de deportes y ocio. BMW venció a una tabla de surf de hidroplano de carbono y a un palo de hockey de carbono/polietilenimina.

El basculante de BMW tiene un diseño modular, con un basculante de fibra de carbono con varios materiales de refuerzo adicionales para adaptar el basculante a diferentes demandas, todo ello mediante un único molde de inyección. El proceso de BMW cuenta con una alta escalabilidad y costes reducidos, con un coste de 25 euros por unidad para el diseño básico del basculante sin complementos adicionales.

Por el momento, el basculante de fibra de carbono no se ha introducido en ninguna motocicleta de producción, pero deberíamos esperar verlo en una HP4 Race actualizada en un futuro próximo.

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Munich. El 7 de marzo de 2018, BMW Motorrad recibió el Premio JEC a la Innovación 2018 en la categoría Ocio y Deportes por el desarrollo y fabricación de un basculante trasero hecho de fibra de carbono. La ceremonia de entrega de premios se celebró en el JEC World de París Nord Villepinte. Como responsable general de BMW de la financiación de proyectos en el ámbito de las fibras compuestas ligeras, el Dr. Joachim Starke estuvo allí para recibir el premio en nombre de todo el equipo.

Fundado en 1996, el Grupo JEC es la organización especializada líder mundial en el desarrollo, fabricación y procesamiento de materiales compuestos. El Premio JEC a la Innovación lo otorga un jurado de expertos internacionales y se otorga a 30 empresas en diez categorías.

BMW Motorrad ha dado ahora un paso más hacia una construcción ligera y consistente y excelentes propiedades técnicas en motocicletas con basculante trasero, también producidas mediante un proceso industrial. El proyecto MAI hiras+handle fue patrocinado por el Ministerio Federal de Educación e Investigación de Alemania como parte del grupo de vanguardia MAI Carbon. El objetivo de esta empresa cooperativa que reunió a siete socios de la industria y la investigación era desarrollar un proceso que permitiera el uso rentable de producción en volumen de materiales compuestos de fibra de carbono (CFP) en componentes estructurales sujetos a altos niveles de tensión continua. En el caso de esta pieza en particular, también fue posible establecer un proceso de fabricación rentable adecuado para la producción a gran escala de componentes de moldes de inyección hechos de plástico reforzado con fibra de carbono con refuerzos de cinta CFP utilizando material termoplástico.

El director del proyecto, Elmar Jäger, explica así el desarrollo del concepto: “Hemos optado por componentes del chasis sometidos a carga continua, ya que los requisitos son especialmente exigentes. Si bien las piezas del chasis del automóvil están ocultas, el basculante trasero visible de la motocicleta era ideal para nuestro proyecto, ya que las fuerzas en acción son evidentes de inmediato. Nuestra técnica de producción utiliza CFP en forma de fibras sin fin de alta resistencia cuando el patrón de tensión lo requiere, mientras que se utiliza una pieza de molde de inyección con fibras cortas de reciclaje de CFP cuando los niveles de tensión no son tan altos. De esta manera, desarrollamos un diseño rentable que se puede escalar según los requisitos insertando fibras infinitas con diferentes niveles de resistencia en la misma herramienta. Estos fueron los puntos que impresionaron al jurado internacional. Los conocimientos que hemos obtenido de este componente de la motocicleta son igualmente valiosos desde el punto de vista del desarrollo del automóvil y pueden aplicarse en consecuencia”.

Joachim Starke explica el nuevo proceso de producción y sus ventajas: "Además de lograr beneficios de peso y reducir significativamente los costos, también logramos desarrollar una tecnología que permite una configuración precisa de las propiedades de los componentes mediante el uso de una variedad de insertos compuestos y metálicos". Esta escalabilidad significa que se puede utilizar una sola herramienta para producir una amplia gama de componentes diferentes en tiempos de ciclo de menos de un minuto. La resistencia máxima se puede ajustar mediante paneles adicionales de CFP que se pueden unir termoplásticamente. El proyecto también incluyó pruebas exitosas con robots de soldadura. "Todo esto tiene un impacto significativo en la rentabilidad (costes de los componentes), así como en las propiedades de las piezas (resistencia y rigidez)", añade Starke.

“Con este ejemplo del basculante trasero, el proyecto ha permitido a BMW Motorrad asumir un papel pionero dentro de la industria del automóvil. Los conocimientos adquiridos se basan sistemáticamente en el BMW i3 como base para el uso de CFP en la producción en serie e incluyen aspectos interesantes en términos del desarrollo futuro de nuevas motocicletas y automóviles BMW.